Конструкционная рессорно-пружинная сталь 65Г.

Упругие элементы различных механизмов, витые и пластинчатые пружины рессоры производят из конструкционной рессорно-пружинной стали 65Г. Она отличается от бериллиевой стали своей относительно низкой усталостной прочностью. Однако стоит заметить, что именно она является наиболее дешевой из всех пружинных сталей и имеет высокую твердость и упругость. Если ее подвергнуть закалке, то довести твердость можно до 61 единицы по заданной шкале, работа пластинчатых пружин при такой твердости на изгиб не будет превышать несколько градусов. Эластичность стали имеет большое значение при обработке ее давлением (штамповка, прокат, ковка). Чаще всего для ее обработки осуществляется только горячий прокат с максимальной скоростью деформирования и количеством клетей с формующими валиками. Для стали 65Г не рекомендуется холодный прокат, так как он может вызвать растрескивание при термообработке готовых изделий в местах, где имеются дефекты. Этот вид стали имеет в своем составе большое количество углерода (0,65-+0,03%), что практически соответствует инструментальным сталям, поэтому нежелательно проводить ее длительное нагревание до высоких температур. Содержание марганца (около 1%) приводит к измельчению структурного зерна при ее обработке высоким давлением. Никель и хром в небольших количествах (по 0,2%) в соединении с углеродом и марганцем придают стали 65Г высокую закаливаемость. Эта характеристика и невысокая цена дает данному виду стали широкое применение в быту для изготовления режущих инструментов и ножей. Упругость стали при любой твердости придает содержащийся в ней кремний (около 0,3%). Для того чтобы избежать образования трещин и внутренних дефектов в процессе производства сталь проходит раскисление ферромарганцем и кислородную конверсию, что обеспечивает ее глубокую очистку. Даже при отрицательных температурах сталь сохраняет свои прочностные свойства. Эти качества дают возможность производителям изготавливать рессоры из нее для автомобилей, которые будут эксплуатироваться в зонах с умеренным климатом, а при должной термической обработке и в субполярном. Термическая обработка не должна происходить при температуре выше 400 градусов в окислительных средах и на открытом воздухе. Эти условия могут привести к выгоранию углерода в поверхностных слоях и образованию трещин и заусенцев. При низкотемпературном отпуске используют селитряные ванны. Они удобны особенно для мелких деталей, которые имеют небольшую упругую деформацию при работе. Стандартным методом термообработки будет закалка стали в масле при температуре от 830 до 850 градусов, в дальнейшем проводится ее отпуск в электропечи или солевой ванне. В печи при отпуске необходимо удалить с поверхности обрабатываемых деталей остатки масла, так как они могут нарушить равномерность прогрева, и, вследствие, будет нарушен весь режим тепловой обработки. Масла удаляются с небольших изделий галтовкой с добавлением древесных опилок или промыванием горячей водой с ПВА. Время нагрева при глубоком отпуске и закалке необходимо минимизировать, так как высокоуглеродистые стали склонны к агрегации неметаллических примесей и нарушению структуры. Для регулирования температуры применяют термостатирование печей, индукционно-резистивный нагрев и ИК-пирометры. Сталь 65Г при резких переменах температур имеет склонность к короблениям, поэтому изделия необходимо погружать при охлаждении в масло или в соляную ванну вдоль оси симметрично. Гальваническим покрытием изделий из стали 65Г является оцинковка. Это наиболее распространенный способ для предохранения от коррозии. В местах, где имеются дефекты, поверхностные слои насыщаются водородом. Для защиты от коррозии изделия нагревают в масляной ванне до температуры 150-180 градусов. В процессе нагрева жидкие и газообразные вещества в полости дефекта расширяются и смачиваются минеральным маслом. Молекулы масла вовлекаются в каталитическое дегидрирование с поверхностью и сшивкой, что приводит к хорошей антикоррозийной защите проблемных мест.